如今，中石化机械股份有限公司江钻事业部牙轮钻头轴承焊B4课题攻关项目取得突破，产生了一举多得的良好效果。

        按照加工工艺，牙轮钻头的关键部位需敷焊一层耐磨合金，用以提升轴承的耐磨和耐冲击性能。在石化机械江钻事业部潜江制造厂机加工车间，操作工们是通过手工作业完成敷焊加工的，为了保证敷焊的厚度，操作工们往往留有足够加工余量，有的敷焊厚度达到近3毫米。然而，敷焊层越厚，会增加后道工序车B4的时间成本和刀片消耗。一来，B4合金硬度高，对车削刀片要求高，车削进给量自然大不了，平均一把CBN刀片可加工6-8件产品，二来，B4合金粉、CBN刀片都较贵，显然，车削量越大对合金粉和刀片造成的浪费都越大。2015年，经过重点课题攻关，石化机械江钻事业部潜江制造厂机加工车间将钻头轴承焊B4合金的平均厚度控制在了1毫米以内，这样既保证了钻头轴承的耐磨性，又降低了B4合金粉成本消耗，还减少了后续车B4加工余量，进而带动CBN刀片消耗量的下降。

        该车间焊工班班长朱祥国算过一笔账，过去一桶B4合金粉能敷焊加工40件产品，如今增加到45件以上，再考虑到刀片消耗产生的成本下降，每年节约成本效果显著。（中国石化新闻网）